Kabeldurchführungen & Zugentlastung: Technische Zeichnung richtig angeben

Kabeldurchführungen wirken in vielen Produktprojekten wie ein Detail am Rand – bis erste Prototypen zeigen, dass genau dort Undichtigkeiten, Kabelbrüche oder Montageprobleme entstehen. Eine saubere technische Zeichnung ist deshalb entscheidend, wenn Kabeldurchführungen & Zugentlastung sicher funktionieren sollen. In 3D sind Schlitz, Bohrung, Tülle oder Klemme schnell modelliert; für Fertigung und Zulieferer reicht das jedoch selten. Es braucht eindeutige Angaben zu Durchmessern, Wandstärken, Radien, Einzugswinkeln, Dichtflächen, Materialpaarungen, Einbauorientierung, Toleranzen und Prüfmerkmalen. Dazu kommen praxisrelevante Informationen, die sich nicht „automatisch“ aus der Geometrie ergeben: Welche Kabelvariante ist vorgesehen (Außendurchmesser, Mantelmaterial, Biegeradius)? Soll die Durchführung wasserdicht sein, ESD-sicher, EMV-geschirmt oder lediglich als Kantenschutz dienen? Wird die Zugentlastung über eine Klemme, einen Kabelbinder, eine Knoten-/Schlaufenführung oder über vergossene Bereiche realisiert? Dieser Leitfaden zeigt, wie du Kabeldurchführungen und Zugentlastungen in 2D so angibst, dass Konstruktion, Werkzeugbau, Fertigung und Montage dasselbe Verständnis haben – und Rückfragen, Nacharbeit sowie Ausfälle im Feld deutlich sinken.

1. Funktionsziel zuerst: Durchführung, Abdichtung, EMV, Zugentlastung getrennt definieren

Eine gute Zeichnung beginnt nicht bei der Geometrie, sondern bei der Funktion. Kabeldurchführung ist nicht gleich Zugentlastung – beides kann zusammenfallen, muss es aber nicht. In vielen Projekten entstehen Fehler, weil Anforderungen vermischt oder unausgesprochen bleiben.

• Kabeldurchführung: Öffnung oder Führung durch eine Wand, inklusive Kantenschutz und Montagefreundlichkeit.
• Abdichtung: Schutz gegen Staub/Wasser (z. B. über Tülle, Kabelverschraubung, Verguss, Dichtlippe).
• EMV/Schirmung: definierter Kontakt von Kabelschirm an Gehäuse oder Schirmkomponenten.
• Zugentlastung: Reduzierung der Zugkräfte am elektrischen Anschluss und Schutz vor Kabelbruch.

Je klarer diese Punkte in Zeichnungsnotizen oder in einer Spezifikation formuliert sind, desto leichter lassen sich Maße und Toleranzen zielgerichtet festlegen. Als Hintergrund zur Funktionsweise und zu Varianten ist der Überblick zu Kabelverschraubungen hilfreich.

2. Typische Bauarten und wie sie sich in 2D unterscheiden

Die „richtige“ Zeichnungslogik hängt stark davon ab, welche Bauart du verwendest. Für jede Variante gibt es typische kritische Maße, die in 2D sichtbar gemacht werden sollten – idealerweise mit Schnittansichten und Detailausschnitten.

• Durchgangsbohrung mit Tülle (Grommet): Fokus auf Bohrungsdurchmesser, Wandstärke, Kantenradius/Fase, Tüllensitz, Einzugswinkel.
• Schlitzdurchführung: Fokus auf Schlitzbreite/-länge, Eckenradien, Montageweg, Ausbruchsicherheit, Toleranz gegen Verzug.
• Kabelverschraubung (PG/M): Fokus auf Gewinde, Schlüsselweite/Planfläche, Dichtfläche, Einbaurichtung, Mindestwandstärke.
• Clamp-/Klemmzugentlastung: Fokus auf Klemmweg, Schrauben-/Clip-Features, Kontaktfläche zum Mantel, Klemmlänge.
• Vergossene Durchführung: Fokus auf Vergussraum, Unter- bzw. Hinterschneidungen, Haftflächen, definierte Füllhöhe.

3. Bezugsflächen und Koordinaten: Positionen ohne Maßketten festlegen

Kabeldurchführungen sitzen oft in Gehäusewänden, Deckeln oder Bodenplatten und müssen mit Leiterplatten, Steckern oder Kabelwegen zusammenpassen. Maßketten über mehrere Kanten sind hier riskant, weil sich Toleranzen aufsummieren und die Durchführung am Ende nicht dort sitzt, wo das Kabel frei geführt werden muss.

• Datum A: Funktionsfläche, meist Dichtfläche oder Montageebene des Gehäuses.
• Datum B/C: zwei orthogonale Referenzen (Außenkanten, Passflächen oder definierte Montagefeatures).
• Koordinatenbemaßung: X/Y-Position der Durchführung zu Datum B/C, statt Maßketten.
• Orientierungsangaben: z. B. Schlitzrichtung oder Winkelbezug für abgewinkelte Austritte.

Gerade bei Schlitzen, ovalen Durchführungen und Kabelauslässen lohnt eine zusätzliche Ansichtsmarkierung („Austrittsrichtung nach außen“) als Text-Annotation.

4. Durchmesser, Schlitzmaße und „Kabel-Realität“: Nicht nur nominell bemaßen

Ein häufiger Fehler: Die Durchführung wird so bemaßt, als wäre ein Kabel ein perfekter Zylinder mit einem fixen Durchmesser. In der Realität variieren Kabeldurchmesser nach Hersteller, Toleranz und Mantelmaterial. Zudem sind Kabel oft oval gedrückt, besonders bei mehradrigen Leitungen oder geschirmten Varianten.

• Kabel-Außendurchmesser: als Bereich angeben (z. B. 6,8–7,4 mm) statt einer Zahl.
• Freigang vs. Presssitz: klar definieren, ob das Kabel frei durchlaufen soll oder ob eine Tülle dichtend klemmt.
• Einführfase/Radius: verhindert Mantelbeschädigung und erleichtert Montage.
• Mindestradius an Schlitzenden: reduziert Kerbwirkung, besonders bei Spritzguss und Blech.

Praxis-Tipp

Wenn mehrere Kabelvarianten möglich sind, lohnt eine „Worst-Case“-Dimensionierung für den größten Durchmesser plus Montagezugabe. Alternativ kann die Zeichnung einen klaren Kabelstandard referenzieren (z. B. „Kabeltyp XY, Ø …“), um Missverständnisse zu vermeiden.

5. Kanten, Radien und Kantenschutz: So verhinderst du Kabelschäden

Beschädigte Kabelmäntel entstehen oft nicht durch Zug, sondern durch scharfe Kanten an Durchführungen – insbesondere bei Blech, gefrästen Teilen oder 3D-gedruckten Kanten. Daher sind Kantenangaben in der Zeichnung keine „Kosmetik“, sondern funktionale Sicherheit.

• Kantenbruch: definierte Fase (z. B. 0,5 × 45°) oder Radius (z. B. R0,5) an Kabelkontaktstellen.
• Entgratung: klarer Hinweis „gratfrei“, besonders an Bohrungen und Stanzkanten.
• Oberflächenanforderung: bei kritischen Kanten ggf. Rauheit begrenzen.
• Schutzkomponenten: Tüllen, Kantenschutzprofile oder Durchführungseinsätze als separate Teile in BOM/Explosionsdarstellung.

Für den Kontext zu Oberflächenkennwerten ist Rauheit als Einstieg geeignet, wenn du z. B. definieren willst, wie „glatt“ eine Kante sein soll.

6. Zugentlastung: Welche Kennwerte in 2D wirklich zählen

Zugentlastung ist dann gut, wenn am Stecker/Crimp/Lötpunkt nahezu keine Zug- und Biegekräfte ankommen. Damit Fertigung und Montage das reproduzierbar erreichen, muss die Zeichnung die Funktion abbilden: Kontaktlänge, Klemmweg, Klemmposition und Kabelweg.

• Klemmposition: Abstand der Zugentlastung zum Anschluss (z. B. Stecker) definieren.
• Klemmlänge: effektive Kontaktlänge am Kabelmantel (zu kurz = rutscht, zu lang = Montageaufwand).
• Klemmkraft / Drehmoment-Hinweis: falls verschraubt, mindestens Richtwerte oder Verweis auf Montageanweisung.
• Klemmweg: geometrischer Bereich, in dem der Mantel sicher fixiert wird, ohne Leiter zu quetschen.
• Anti-Rotation: bei runden Kabeln ggf. Maßnahmen gegen Verdrehen (Formschluss, Profil, Rippen).

Wichtige Unterscheidung

Eine Durchführung, die „dicht“ ist, ist nicht automatisch zugentlastet. Dichtlippen und Klemmmechanismen haben unterschiedliche Ziele. Das sollte in der Zeichnung als Funktionshinweis klar sein.

7. Biegeradius, Kabelabgang und Bauraum: Montagefreundlich statt nur passend

Auch wenn die Durchführung geometrisch passt, kann das System scheitern, wenn der Kabelabgang zu eng ist. Der Mantel knickt, der Schirm reißt, oder das Kabel kollidiert mit Bauteilen. In technischen Zeichnungen lässt sich das über klare Freiraumangaben und Abgangsrichtungen absichern.

• Abgangsrichtung: definieren (gerade, 90° geführt, nach oben/unten).
• Freiraumzone: als „Keep-Out“-Bereich bemaßen oder als Hinweis angeben (z. B. Zylinder/Kegel um Austritt).
• Mindestbiegeradius: als Anforderung, idealerweise bezogen auf Kabeltyp oder als allgemeiner Richtwert.
• Kollisionen: kritische Bereiche in Schnittansichten sichtbar machen (z. B. Deckelinnenseite, Rippen, Bosses).

8. Dichtkonzept: Dichtflächen, Presssitze und IP-Anforderungen in 2D dokumentieren

Wenn eine Kabeldurchführung abdichten soll, genügt es nicht, „IP“ in die Zeichnung zu schreiben. Du musst die Dichtstelle definieren: Wo sitzt die Dichtung? Welche Fläche ist die Referenz? Welche Kompression ist vorgesehen? Ohne diese Angaben entstehen in der Fertigung Varianten, die zwar „ähnlich“ aussehen, aber nicht zuverlässig dicht sind.

• Dichtfläche markieren: klare Kennzeichnung (z. B. schraffierter Bereich oder Hinweis „Dichtfläche“).
• Kompression: falls Tülle/Grommet: Sitzmaß so auslegen, dass definierte Pressung entsteht.
• Wandstärke: Mindestwandstärke für Dichtkomponenten und Verschraubungen angeben.
• Oberflächenqualität: bei Dichtflächen ggf. Rauheit oder „keine Sink Marks“ in Optik-/Dichtzone.

Zur Einordnung von Schutzarten kann Schutzart (IP-Code) helfen, um Anforderungen wie Staub- und Wasserschutz korrekt zu benennen.

9. EMV- und Schirmanschluss: Was du für geschirmte Kabel angeben solltest

Bei geschirmten Kabeln reicht eine mechanische Durchführung häufig nicht. Wenn EMV relevant ist, muss der Schirm definiert kontaktiert werden – andernfalls entsteht eine „Antenne“ statt einer Abschirmung. In 2D solltest du daher zumindest die Kontaktstelle und die Montageabsicht festlegen.

• Kontaktbereich: definierter Schirmkontakt (Klemme, Feder, leitfähige Beschichtung, EMV-Dichtung).
• Material/Finish: Kontaktflächen ggf. leitfähig, beschichtungsfrei oder mit definierter Oberflächenbehandlung.
• Trennung von Dicht- und Kontaktfunktion: vermeiden, dass eine Dichtung versehentlich isolierend wirkt.
• Montagehinweis: z. B. „Schirm 360° kontaktieren“ oder „Schirmkontakt auf Fläche X“.

10. Fertigungsverfahren und ihre Zeichnungs-Tücken: Spritzguss, Blech, CNC, 3D-Druck

Die gleiche Kabeldurchführung sieht je nach Fertigung anders aus – und braucht andere Angaben. Eine Zeichnung, die das nicht berücksichtigt, führt zu teuren Anpassungen oder zu Bauteilen, die zwar gefertigt, aber nicht montiert werden können.

• Spritzguss: Einzugswinkel (Draft), Materialanhäufungen vermeiden, Eckenradien und Entformrichtung berücksichtigen.
• Blech: Stanzradien, Kantenqualität, Entgratung und ggf. Kantenschutz zwingend; Schlitzenden mit Radius.
• CNC: Innenradien durch Werkzeug begrenzt; Fasen/Entgratung definieren.
• 3D-Druck: Toleranzstreuung und Oberflächen; funktionale Passungen eher mit Nacharbeit oder Einsätzen planen.

Hinweis für Spritzguss-Zeichnungen

Wenn Draft-Winkel kritisch für Dicht- oder Sitzmaße sind, sollte das in der 2D-Zeichnung explizit werden (z. B. „Entformrichtung“, „Draft 1°“ oder definierte Kegelmaße).

11. Toleranzen: Wo eng, wo großzügig – damit Montage robust bleibt

Bei Kabeldurchführungen sind einige Maße funktional, andere nur „formgebend“. Ohne klare Toleranzstrategie riskierst du entweder teure Anforderungen oder Montageprobleme. Entscheidend sind Sitzmaße, Positionen zu Datums und Maße, die Dichtung oder Zugentlastung beeinflussen.

• Sitzdurchmesser für Tülle/Verschraubung: funktionskritisch, toleranzbewusst definieren.
• Position der Durchführung: kritisch, wenn Kabelwege/PCB/Stecker abhängen.
• Freiraummaße: oft großzügiger möglich, solange Mindestabstände eingehalten werden.
• Allgemeintoleranzen: nur für unkritische Maße; Funktionsmaße separat tolerieren.

12. Zeichnungsaufbau: Ansichten, Schnitte und Details, die du einplanen solltest

Kabeldurchführungen sind prädestiniert für Missverständnisse, wenn nur eine Außenansicht existiert. Ein guter Zeichnungssatz zeigt daher mindestens die Lage und den funktionskritischen Querschnitt.

• Ansicht innen/außen: Position und Orientierung der Durchführung (z. B. Schlitzrichtung).
• Schnitt durch die Durchführung: Wandstärke, Kantenbruch, Sitzgeometrie, Dicht- und Klemmzone.
• Detailansicht: für Tüllensitz, Kabelverschraubungsgewinde, EMV-Kontaktzone.
• Montagebezogene Ansicht: Werkzeugzugang und Freiraum am Kabelabgang.

13. Beschriftung und Hinweise: So formulierst du „eindeutig“ statt „ungefähr“

Viele Zeichnungen scheitern nicht an fehlenden Maßen, sondern an unklaren Notizen. Zulieferer interpretieren „üblich“ oder „nach Erfahrung“ unterschiedlich. Besser sind konkrete, prüfbare Anforderungen.

• Komponentenspezifikation: Tülle/Kabelverschraubung mit Typ/Norm/Größe referenzieren.
• Kabeldefinition: Kabel-Ø-Bereich und Mantelmaterial nennen, falls relevant.
• Montagehinweis: Einbaurichtung, Sitzkontrolle („Tülle muss umlaufend eingerastet sein“).
• Qualitätshinweis: „Kabelkontaktflächen gratfrei“, „keine scharfen Kanten“, ggf. Prüfmerkmal.
• Service: wenn wieder lösbar: Hinweis „wiederlösbar“, keine Einmal-Komponenten ohne Freigabe.

14. Häufige Fehler – und wie du sie in der Zeichnung vermeidest

• Fehler: Nur Lochdurchmesser ohne Kantenangabe → Mantel wird verletzt. Lösung: Fase/Radius und „gratfrei“ an Kontaktstellen definieren.
• Fehler: Keine Kabelvariante definiert → Durchführung zu klein/groß. Lösung: Kabel-Ø als Bereich oder Kabeltyp referenzieren.
• Fehler: Zugentlastung nicht als Funktionsmerkmal bemaßt → Klemme hält nicht. Lösung: Klemmlänge, Klemmweg, Position und ggf. Montage-Drehmoment dokumentieren.
• Fehler: Schlitz ohne Endradien → Risse/kerbige Kanten. Lösung: Mindestendradius und Entgratung festlegen.
• Fehler: Dichtanforderung ohne Dichtstelle → Leckage trotz „IP“. Lösung: Dichtfläche/Kompression definieren, Schnittansicht ergänzen.
• Fehler: EMV-Anforderung ohne Kontaktzone → Schirm nicht wirksam. Lösung: Kontaktflächen und Finish/Material festlegen.

15. Praxis-Checkliste: Ist deine Kabeldurchführung zeichnungstechnisch fertig?

• Ist die Funktion klar getrennt: Durchführung, Abdichtung, EMV, Zugentlastung?
• Gibt es ein eindeutiges Bezugssystem (Datum A/B/C) und Koordinatenmaße für die Position?
• Sind Bohrung/Schlitz vollständig bemaßt (Durchmesser, Länge/Breite, Endradien, Kantenbruch, Entgratung)?
• Ist der Kabel-Ø als Bereich oder über eine Spezifikation definiert?
• Ist die Dichtstelle beschrieben (Dichtfläche, Sitzmaß/Kompression, Wandstärke, Oberflächenanforderung)?
• Ist die Zugentlastung prüfbar angegeben (Klemmlänge, Position, Klemmweg, ggf. Drehmoment/Hinweis)?
• Ist der Kabelabgang montagefreundlich (Freiraumzone, Mindestbiegeradius, Orientierung)?
• Sind Verfahrensthemen berücksichtigt (Draft für Spritzguss, Stanzradien für Blech, Innenradien für CNC)?
• Sind Schnitt- und Detailansichten vorhanden, damit keine Interpretation nötig ist?

Technische Zeichnungen & CAD-Modellierung (2D / 3D)

Technical Drawing • 3D CAD Modeling • Product Design

Ich biete professionelle Leistungen im Bereich technische Zeichnungen sowie 2D- und 3D-CAD-Modellierung, präzise und normgerecht ausgeführt. Die Designs werden funktional, detailgenau und fertigungsorientiert erstellt – geeignet für Entwicklung, Präsentation und Produktion.

Diese Leistung richtet sich an Unternehmen, Ingenieurbüros, Produktdesigner und Hersteller, die zuverlässige CAD-Lösungen für ihre Projekte benötigen. Finden Sie mich auf Fiverr.

Leistungsumfang:

• Technische Zeichnungen (2D) mit Bemaßung

• 3D-CAD-Modellierung & Konstruktion

• Bauteil- und Baugruppenmodelle

• Designanpassung nach technischen Anforderungen

• Datenaufbereitung für Fertigung & Prototyping

Lieferumfang:

• 2D-Zeichnungen (PDF / DWG / DXF)

• 3D-Modelle (STEP / STL / IGES – je nach Bedarf)

• Ansichten, Schnitte & Explosionsdarstellungen

Arbeitsweise:Strukturiert • Präzise • Normorientiert • Produktionsnah

CTA:
Benötigen Sie präzise technische Zeichnungen oder CAD-Modelle?
Kontaktieren Sie mich gerne für eine Projektbesprechung oder ein unverbindliches Angebot. Finden Sie mich auf Fiverr.