HMI-Design (Human Machine Interface) beschreibt die Gestaltung der Interaktion zwischen Mensch und Industriemaschine – also alles, was Bediener sehen, hören, fühlen und ausführen, um Anlagen sicher, effizient und fehlerarm zu steuern. In der Industrie ist das HMI nicht nur „ein Display mit Buttons“, sondern ein sicherheitskritisches Arbeitssystem: Es muss in lauten Hallen funktionieren, bei Handschuhbetrieb, unter Zeitdruck, bei wechselnden Schichten und oft in multilingualen Teams. Gleichzeitig steigen die Anforderungen: Maschinen werden vernetzter, Prozesse komplexer, Datenmengen größer. Ohne gutes HMI-Design wächst die kognitive Belastung, Fehlbedienungen nehmen zu, Stillstände werden teurer und die Einarbeitung neuer Mitarbeiter dauert länger. Ein modernes Human Machine Interface verbindet daher klare Informationsarchitektur, robuste Bedienlogik, verständliche Visualisierung, ergonomische Hardware und saubere Alarmsysteme. Dieser Artikel erklärt, wie HMI-Design in der Praxis funktioniert, welche Prinzipien sich bewährt haben und wie Unternehmen die Interaktion mit Industriemaschinen so gestalten, dass Sicherheit, Produktivität und Nutzerzufriedenheit gleichermaßen profitieren.
Was ist HMI-Design im industriellen Kontext?
Im industriellen Kontext steht HMI-Design für die Gestaltung der Schnittstelle, über die Menschen Maschinen und Prozesse überwachen und steuern. Das umfasst klassische Bedienpanels, Touchscreens, physische Taster, Not-Halt-Konzepte, Leuchtmelder, mobile HMIs, Leitstände (SCADA) sowie zunehmend auch Augmented-Reality- oder Sprachkomponenten. Entscheidend ist dabei der Kontext: Anders als bei Consumer-Apps geht es selten um „Entdecken und Spielen“, sondern um zielgerichtete Arbeit. Bediener wollen stabile Abläufe, eindeutige Rückmeldungen und eine Oberfläche, die Fehler verhindert statt sie zu „verzeihen“.
- Operatives HMI: Start/Stop, Parameter setzen, Rezepte laden, Handbetrieb
- Überwachendes HMI: Status, Trends, Qualität, Energie, OEE, Meldungen
- Diagnose-HMI: Ursachenanalyse, Wartung, Logfiles, Sensor-/Aktor-Tests
- Sicherheitsnahe Interaktion: Quittierung, Freigaben, Verriegelungen, Not-Halt
Warum gutes HMI-Design über Sicherheit und Wirtschaftlichkeit entscheidet
In der Produktion entscheidet die Bedienqualität direkt über Sicherheit, Durchsatz und Ausschuss. Ein unübersichtliches Interface erhöht die Suchzeiten, ein unklarer Alarm führt zu falschen Reaktionen, eine schlecht strukturierte Rezeptverwaltung begünstigt Fehleinstellungen. Viele Unternehmen unterschätzen, dass HMI-Design ein Hebel für Effizienz ist: weniger Stillstandsminuten, schnellere Umrüstungen, geringere Schulungszeiten und konsistente Prozessqualität. Dazu kommt die psychologische Komponente: Wenn Bediener dem Interface nicht vertrauen, umgehen sie es – mit Workarounds, Notizzetteln und riskanten Abkürzungen.
- Weniger Fehlbedienung: klare Handlungsoptionen, Plausibilitätsprüfungen
- Geringere Ausfallzeiten: verständliche Diagnosen, schnelle Ursachenlokalisierung
- Schnelleres Onboarding: konsistente Begriffe, geführte Abläufe, klare Rollen
- Mehr Prozessstabilität: reproduzierbare Parameter, saubere Zustandsmodelle
Die Nutzer verstehen: Rollen, Aufgaben, Kontext
HMI-Design beginnt nicht im UI-Tool, sondern bei der Analyse: Wer bedient die Maschine, in welcher Situation und mit welchem Ziel? Ein Instandhalter braucht andere Informationen als ein Linienführer. Eine Qualitätsverantwortliche sucht Trends und Abweichungen, während der Bediener schnelle Entscheidungen im Takt treffen muss. Ebenso wichtig ist der Nutzungskontext: Schichtwechsel, Lärm, Handschuhe, Schutzbrille, wechselnde Beleuchtung, Zeitdruck, Störungen in der Nacht.
- Bediener: Routineaufgaben, schnelle Reaktionen, klare Statusanzeige
- Einrichter: Umrüsten, Parameter, Rezeptmanagement, Einricht-Assistenten
- Instandhaltung: Diagnose, I/O-Checks, Wartungsintervalle, Logdaten
- Prozess-/Qualitätsingenieur: Trends, Abweichungen, Ursachen, Reporting
Informationsarchitektur: Vom Prozessmodell zur Oberfläche
Ein häufiges Problem in HMIs ist historisch gewachsenes „Screen-Sammeln“: Jede Erweiterung erzeugt neue Seiten, Menüs und Sonderlogiken. Ergebnis: Bediener verlieren die Orientierung. Eine solide Informationsarchitektur orientiert sich am Prozessmodell der Maschine: Hauptfunktionen, Zustände, Materialfluss, kritische Parameter, Störlogik. Daraus entsteht eine klare Navigationsstruktur: wenige, stabile Einstiegsseiten, konsistente Detailansichten und ein verständliches System für Drill-down und Rücksprung.
Bewährte Strukturprinzipien
- Startseite als Lagebild: Status, wichtigste KPIs, aktive Alarme, nächste Aktion
- Aufgabenorientierte Navigation: „Rüsten“, „Produzieren“, „Störung beheben“, „Warten“
- Konsistente Benennungen: gleiche Begriffe für gleiche Dinge – überall
- Kurze Wege: kritische Funktionen mit minimalen Klicks erreichbar
Visuelles Design: Klarheit, Lesbarkeit, Robustheit
In Industriemaschinen zählt nicht „schön um jeden Preis“, sondern „eindeutig unter realen Bedingungen“. Das visuelle Design muss aus Distanz lesbar sein, mit Handschuhen bedienbar, bei Reflexionen und wechselnder Beleuchtung erkennbar. Wichtig ist eine klare Hierarchie: Was ist jetzt wichtig? Was ist Hintergrund? Farb- und Formcodes müssen konsistent eingesetzt werden, damit Bediener nicht neu lernen müssen, was eine Farbe bedeutet.
- Typografie: ausreichend große Schrift, klare Kontraste, keine überfrachteten Tabellen
- Layout: stabile Raster, eindeutige Gruppierung, großzügige Abstände für Touch
- Farben: sparsam und systematisch; Farben nur dort, wo sie Bedeutung tragen
- Icons: eindeutig, standardnah, mit Text ergänzen, wenn Verwechslungsgefahr besteht
Für grundlegende Usability-Prinzipien, die auch in der Industrie gut anwendbar sind, bietet die Seite Usability.gov einen praxisnahen Überblick.
Interaktionsdesign: Zustände, Modi und sichere Bedienlogik
Eine Maschine kennt Zustände: Stillstand, Rüsten, Automatik, Handbetrieb, Störung, Wartung. Ein gutes HMI macht diese Zustände sichtbar und begrenzt Handlungsoptionen passend zum Zustand. Viele Fehlbedienungen entstehen, wenn das Interface nicht klar zeigt, in welchem Modus sich die Anlage befindet, oder wenn Aktionen im falschen Zustand möglich sind. Deshalb braucht HMI-Design ein sauberes Zustandsmodell, klare Freigaben und nachvollziehbare Übergänge.
- Modus sichtbar: Automatik/Handbetrieb/Wartung deutlich unterscheiden
- Aktionen begrenzen: nur zulässige Aktionen anbieten (statt nachträglich „Fehler“)
- Bestätigungen gezielt: nur bei kritischen Aktionen, nicht als Klick-Bremse überall
- Undo und sichere Rückwege: reversible Aktionen, wo möglich; klare Abbruchlogik
Alarmmanagement: Von der Meldungsflut zur handlungsfähigen Information
Alarme sind das Herzstück vieler HMIs – und gleichzeitig eine häufige Schwachstelle. In der Praxis leiden Bediener oft unter Alarmfluten: zu viele Meldungen, zu wenig Priorisierung, unklare Ursachen. Gutes Alarmmanagement trennt Information, Warnung und Störung, priorisiert nach Risiko und Produktionsrelevanz und liefert Handlungsempfehlungen. Die Oberfläche muss dabei helfen, schnell zu verstehen: Was ist passiert? Was ist die Ursache? Was ist die empfohlene Maßnahme? Was sind die Auswirkungen?
Elemente eines wirksamen Alarm-Designs
- Prioritäten: wenige Stufen, klar definiert, visuell eindeutig
- Ursache-Wirkung: Root Cause sichtbar machen, Folgealarme gruppieren
- Kontext: betroffene Station, Zeitpunkt, Prozesszustand, relevante Messwerte
- Guidance: kurze Maßnahmenliste, Ersatzteile/Checkpunkte, Sicherheits-Hinweise
Als Orientierung für human-zentrierte Gestaltung und konsistente Interaktion kann die Norm ISO 9241-210 als Rahmen dienen, auch wenn sie nicht speziell nur für HMIs geschrieben ist.
Ergonomie und Hardware: Touch, Taster, Not-Halt und Bedienumgebung
HMI-Design endet nicht am Screen. Die Hardware der Bedienoberfläche – Taster, Schlüsselschalter, Not-Halt, Drehregler, Signalleuchten – ist Teil der Nutzererfahrung und oft sicherheitsrelevant. Ein Touchscreen kann effizient sein, aber nicht jede Funktion gehört auf Touch: Not-Halt, sicherheitskritische Freigaben oder häufig genutzte „Blindbedienungen“ profitieren oft von physischen Elementen. Außerdem muss die Montage passen: Blickwinkel, Höhe, Erreichbarkeit und Blendfreiheit sind entscheidend.
- Handschuhbetrieb: große Touch-Ziele, sichere Gesten, keine filigranen Slider
- Haptisches Feedback: physische Taster für wichtige, häufige Aktionen
- Not-Halt-Konzept: prominent, standardkonform, mechanisch eindeutig
- Umgebung: Staub, Öl, Vibration, Feuchte – robuste Komponenten und Abdichtung
Standardisierung und Konsistenz: Skalierbares HMI für ganze Anlagenwelten
In vielen Unternehmen existieren HMIs je nach Maschine, Standort oder Lieferant in völlig unterschiedlichen Stilen. Das kostet Zeit, erhöht Fehlbedienung und erschwert Schulung. Ein HMI-Styleguide und eine Komponentenbibliothek schaffen Konsistenz: gleiche Farben, gleiche Statuslogik, gleiche Alarmansichten, gleiche Navigationsmuster. Das ist nicht nur Design-Disziplin, sondern Produktionsstrategie: Mitarbeiter können zwischen Linien wechseln, ohne wieder bei null zu beginnen.
- Designsystem: wiederverwendbare Komponenten, klare Regeln, dokumentierte Zustände
- Benennungsregeln: eindeutige Tags, verständliche Texte, konsistente Einheiten
- Template-Screens: standardisierte Seiten für Diagnose, Trends, Rezepte, Alarme
- Governance: Freigabeprozess für Änderungen, Versionierung, Review-Routinen
Datenvisualisierung: Trends, KPIs und die Kunst der richtigen Abstraktion
Industrie-HMIs zeigen zunehmend Daten: Temperaturverläufe, Druckkurven, Energieverbrauch, OEE, Qualitätsindikatoren. Die Gefahr: Man zeigt „alles“, statt das Richtige. Gute Datenvisualisierung folgt dem Prinzip der zweckmäßigen Abstraktion. Bediener brauchen in der Produktion schnelle Entscheidungen, daher sind klare Trends, Grenzwerte, Ausreißer und Vorhersagen wichtiger als komplexe Charts. Detailanalysen können in tiefere Ebenen oder in separate Systeme ausgelagert werden, wenn das im Kontext sinnvoll ist.
- Kontext statt Rohdaten: Soll/Ist, Grenzwerte, Zeitfenster, Prozessphase
- Trend statt Moment: Verlauf zeigt Ursachen besser als einzelne Zahlen
- Ausnahmen sichtbar: Anomalien, Sprünge, Drift, Stillstände klar markieren
- Einheiten und Skalierung: eindeutig, konsistent, vergleichbar
Fehlervermeidung: Poka-Yoke-Prinzipien im HMI
Poka-Yoke meint Fehlervermeidung durch Gestaltung. Im HMI-Design lässt sich das sehr konkret umsetzen: plausibilitätsgeprüfte Eingaben, vordefinierte Rezepte, klare Schrittführung, sperrbare kritische Parameter, Rollen- und Rechtekonzepte. Ziel ist nicht, Nutzer zu „gängeln“, sondern sie vor typischen, teuren Fehlern zu schützen – besonders in Stresssituationen oder bei seltenen Aufgaben.
- Plausibilitätschecks: Wertebereiche, Abhängigkeiten, Warnung bei ungewöhnlichen Kombinationen
- Rezeptmanagement: versioniert, freigegeben, mit Änderungsprotokoll
- Rollen und Rechte: Operator vs. Einrichter vs. Service – passende Zugriffe
- Geführte Workflows: Umrüsten, Reinigen, Wartung als klare Schrittfolge
Cybersecurity und Zugriffskonzepte: Wenn HMI zur IT-Schnittstelle wird
Mit vernetzten Maschinen wird das HMI Teil der Sicherheitsarchitektur. Benutzerkonten, Passwörter, Rollen, Session-Timeouts, Logging und Updates beeinflussen die Nutzererfahrung direkt. Ein gutes HMI-Design balanciert Sicherheit und Bedienbarkeit: Wenn Sicherheitsmaßnahmen zu umständlich sind, werden sie umgangen. Deshalb sollten Authentifizierung und Rechte so gestaltet sein, dass sie in Schichtbetrieben funktionieren und gleichzeitig nachvollziehbar bleiben.
- Rollenbasierter Zugriff: passgenaue Rechte statt „alle können alles“
- Audit Trails: wer hat was wann geändert, besonders bei Rezepten und Parametern
- Sichere Updates: klare Update-Hinweise, definierte Wartungsfenster, Rollback-Strategien
- Netzwerkzustände: Offline/Online klar kommunizieren, keine „stillen“ Ausfälle
Grundlegende Sicherheitsempfehlungen und Orientierung zur IT-Sicherheit liefert das Bundesamt für Sicherheit in der Informationstechnik (BSI), das auch für industrielle Umgebungen relevante Leitlinien bereitstellt.
Testen in der Realität: Wie man HMI-Design validiert
HMI-Design muss im Feld bestehen. Labortests sind hilfreich, aber die Wahrheit liegt in der Produktionsumgebung: Lärm, Handschuhe, Zeitdruck, parallele Aufgaben, Schichtwechsel, seltene Störungen. Deshalb sollten Teams früh prototypisieren und iterativ testen. Neben klassischen Usability-Tests eignen sich Simulationen, Walkthroughs, Shadowing im Werk sowie Auswertung von Logdaten (z. B. häufige Alarmquittierungen, lange Suchzeiten, wiederholte Fehleingaben).
- Task-basierte Tests: Umrüsten, Störung beheben, Rezept wechseln, Handbetrieb
- Messgrößen: Zeit pro Aufgabe, Fehlerrate, Rücksprünge, Alarmreaktionszeit
- Qualitatives Feedback: Beobachtung, Interviews, „Was hat Sie irritiert?“
- Langzeitsicht: Wartung, Verschleiß, Updates, neue Mitarbeiter – UX über Monate
Praxis-Checkliste: Kernprinzipien für gelungenes HMI-Design
- Aufgabenorientiert: Navigation nach Tätigkeiten, nicht nach interner Systemlogik
- Zustände eindeutig: Modus, Freigaben, Sicherheitszustand klar sichtbar
- Alarme handlungsfähig: Priorität, Ursache, Kontext und Maßnahmen statt Meldungsflut
- Robust visualisiert: lesbar aus Distanz, bei Blendung, mit Handschuhen
- Konsistent skaliert: Designsystem, Standards, wiederverwendbare Komponenten
- Sicher und nachvollziehbar: Rollen, Logs, Rezeptversionen, Audit Trails
- Real getestet: Feldtests und Logauswertung als Pflicht, nicht als Kür
Outbound-Links: Weiterführende Informationsquellen für HMI und industrielle Usability
- Usability.gov: Methoden und Grundlagen für nutzerzentrierte Gestaltung
- ISO 9241-210: Human-centred design für interaktive Systeme
- BSI: Orientierung zu IT-Sicherheit in vernetzten Systemen
- Nielsen Norman Group: Heuristiken für Feedback, Konsistenz und Fehlervermeidung
- Human Factors International: Perspektiven zu Human Factors und sicherer Interaktion
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